Contenedores «volteables»: la opción para los concentrados

Como una manera de mitigar el impacto que el transporte, acopio y embarque de concentrados de cobre causa en la ciudad, Antofagasta Terminal Internacional (ATI) está evaluando la implementación de una nueva tecnología de contenedores «volteables» para transferir la carga proveniente del proyecto Sierra Gorda.

Y aunque aún no hay detalles respecto a cómo ATI piensa implementarla, en la región este sistema de traslado, acopio y embarque -que podría resultar muy similar- ya es utilizado desde octubre del año pasado por otro terminal marítimo de carga general: Puerto Angamos, ubicado en la Bahía de Mejillones.

Según Phillip Schaale, gerente general de Puerto Angamos, esa experiencia -tanto desde el punto de vista medioambiental como comercial- ha resultado exitosa.

«Medioambientalmente el sistema ha operado muy bien. Antes de decidirnos por esta tecnología viajamos a verla a Australia, vimos operaciones portuarias, nos reunimos con dos fabricantes y con operadores mineros que la utilizaban. Analizamos la cadena completa y tomamos la decisión. Creo que hemos levantado el estándar en materia medioambiental en operaciones portuarias de embarque de graneles», dijo el ejecutivo.

De hecho, buena parte de las 30.000 a 40.000 toneladas mensuales de concentrado de cobre provenientes de Codelco que moviliza hoy ese terminal, antes salían por el Puerto de Antofagasta. Eso, ya ha significado unos 1.500 camiones menos transitando mensualmente por la capital regional.

Adicionalmente, el sistema les significó una inversión muy baja, sólo US$ 1,5 millones en los spread para manipular los contenedores «volteables», ya que estos últimos pertenecen al operador minero (Codelco).

Proceso

Según detalla Schaale, el proceso es simple y limpio. El contenedor llega vacío a la mina donde es cargado, pesado, cerrado, sellado y lavado. Además se dispusieron dos instancias de inspección tanto a la salida de la operación minera como al ingreso del puerto (si llega algún contenedor al terminal con restos de material es rechazado), al tiempo que se verifican sus sellos.

Luego los contenedores pasan a una pila (stock) y cuando llega la nave son llevados en camión hasta la zona de embarque donde son elevados por las grúas del puerto, que los ubican en la bodega del barco para voltearlos y depositar el mineral.

«Cuando el contenedor está dentro de la bodega de la nave, se activa un sistema que levanta su tapa, lo hace rodar en 360 grados, cae el material, lo vuelve a tapar y es sacado del barco. Una vez depositado en el piso, nosotros le aplicamos un aspirado a la boca del contenedor, por si ha quedado algo de material, lo que prácticamente no ocurre debido a su diseño especial», explica Phillip Schaale.

El concentrado que llega hasta Puerto Angamos presenta una humedad promedio de entre 5% y 8%. Para captar lo que se suspende, en la boca de la bodega del barco se instalan equipos de supresión de polvo que eliminan cualquier posibilidad que una partícula pueda escapar de bodega.

A simple vista se ve un proceso extremadamente limpio, sin fugas de material. Ni en las instalaciones de tierra del puerto, ni muelle, ni sobre el barco se notan restos del mineral. Tampoco en los contenedores.